Виявлення першого фрагмента обробки PCBA - це своєрідний механізм запобігання помилкам для запобігання пакетним аваріям PCBA, який полягає у перевірці, підтвердженні та тестуванні першого продукту. Перша перевірка полягає в тому, щоб якомога швидше знайти проблеми, що впливають на якість продукції у виробничому процесі, та запобігти дефектам партії або їх утилізації. Тільки після того, як усі випробування першого виробу пройдуть, можна розпочати масове виробництво, що може зменшити ризик неправильних виробів, зменшити ймовірність помилки та ефективно поліпшити якість виробництва.
1. Перший огляд у виробничому процесі полягає, головним чином, у запобіганні виходу продукції з ладу, ремонту та утилізації партіями. Це засіб заздалегідь контролювати виробництво продукції, важливий метод контролю якості виробничих процесів, а також ефективний і необхідний для підприємств метод забезпечення якості продукції та покращення економічних вигод.
2. перша перевірка полягає в тому, щоб якомога швидше знайти фактори, що впливають на якість продукції у виробничому процесі, щоб запобігти пошкодженню партії або металобрухту.
3. перша частина може надходити у офіційне виробництво після проходження перевірки, головним чином, для запобігання виникненню некваліфікованої партії продукції.
4. Довгостроковий практичний досвід показує, що перша система перевірки є ефективним заходом для якнайшвидшого виявлення проблем та запобігання утилізації продукції партіями. Завдяки первинному огляду можна виявити систематичні причини, такі як сильний знос кріплення або неправильна установка та позиціонування, погана точність вимірювальних приладів, неправильне читання креслень, помилки подачі чи формулювання, а також можуть бути вжиті заходи щодо виправлення чи покращення партія невідповідної продукції.
1. Самоперевірка: Інженери проводять самообстеження першого виробу, який вони виробляють, головним чином під керівництвом інженерів на місцях. Інженери можуть проводити самоперевірку відповідно до даних, підтверджених вище, і зосередитися на напрямку компонентів та ефекті патча.
2. Взаємна перевірка: інженер повинен провести інспекцію оператора після перевірки, зосередившись на перевірці специфікації та креслення та негайно повідомивши інженера -виробника, якщо будуть виявлені заперечення.
3.Повна перевірка: після проходження повного огляду персоналом з перевірки якості, як правило, використовують мультиметр або мост ECR, великомасштабні заводи в основному використовують міст, зосереджуються на значеннях вимірювання компонентів, напрямку компонентів. Якщо прилади BGA присутні,Рентгенмашинадля визначення ефекту зварювання внутрішніх олов’яних кульок потрібні випробування. Перевірити продукцію відповідно до оригінальних специфікацій замовника, спеціальних вимог до обробки, зразків тощо, підтвердити, чи відповідає перша частина виробництва вимогам замовника, оцінити, чи відповідає продукція вимогам виробничої технічної документації, та оцінити, чи можуть умови виробництва та параметри процесу масове виробництво кваліфікованої продукції. Зразки PCBA, які проходять&«три тести" зберігаються до кінця серійного виробництва.
4. Основою системи потрійної перевірки є перша частина. Стандарт порівняння першого фрагмента - це зразок та керівний документ, заздалегідь узгоджений між заводом та замовником. Правильність зразків включає правильність матеріалів та зварювання. Послідовність між документами та зразками керівництва замовника, документи є кращими, за відсутності документів перевагу мають зразки. У будь -який час ви можете слідувати цьому основному принципу, який є захистом для OEM, але також і відповідальністю за клієнтів, його мета - забезпечити та покращити якість матеріалу, уникнути втрати якості, спричиненої помилками обидві сторони.
