Стратегії температурного захисту пластикових компонентів у виробництві друкованих плат

У процесі виробництва друкованих плат пластикові компоненти часто не є ключовими для електричних функцій, але вони найбільш схильні до проблем під час високо-температурних процесів. Пластикові конструкції, такі як корпуси роз’ємів, кришки кнопок, кронштейни та ізоляційні рукави, можуть деформуватися, розм’якшуватися або ставати крихкими під часоплавленняпічабопайка хвилеюмашина. Це не тільки впливає на точність складання, але також може спровокувати низку проблем, включаючи поганий контакт і зниження надійності. Забезпечення ефективного термозахисту пластикових компонентів при збереженні якості пайки є критичною проблемою у виробництві друкованих плат, яку не можна ігнорувати.

Пайка оплавленням,вибірковийхвиляпайка, а також переробити все, піддаючи друковані плати високим{0}}температурним середовищам протягом тривалого часу. Якщо пластикові компоненти не мають достатньої термостійкості, вони схильні до зміни кольору, усадки, деформації або навіть плавлення. У деяких вузлах PCBA з високою-щільністю пластикові з’єднувачі, розташовані поблизу великих-прокладок або високо-потужних компонентів, часто зазнають місцевого підвищення температури, яке перевищує задану температуру печі, що ще більше посилює ризики, пов’язані з недостатньою термостійкістю матеріалу.

Термостійкість пластикових деталей залежить в першу чергу від самого матеріалу. Звичайні матеріали, такі як PBT, PA66, LCP і PPS, мають значні відмінності в теплових характеристиках. Перед складанням друкованої плати дослідницько-конструкторські групи повинні чітко визначити температуру склування та коротко{3}}теплостійкість пластикових компонентів, щоб підтвердити їхню придатність для процесу пайки оплавленням. Для друкованих плат, які потребують дво-оплавлення або кількох термічних циклів, віддавання пріоритету стійким до-високих температур-матеріалів, як-от LCP та PPS, може зменшити ризики в джерелі.

Різні процеси паяння спричиняють різний ступінь теплового удару на пластикові компоненти. Дво-стороннє паяння оплавленням створює значно вищі сумарні теплові навантаження на пластикові компоненти, ніж одностороннє-оплавлення. З іншого боку, пайка хвилею, швидше за все, спричинить локальні високі температури в місцях вставлення компонентів. На етапі планування процесу виробники PCBA зазвичай рекомендують складати пластикові компоненти з нижчою термостійкістю після процесу оплавлення або за допомогою -процесу паяння, щоб мінімізувати вплив високих температур.

Профілі для спаювання оплавленням не встановлені в камені. Для друкованих плат, що містять пластикові компоненти, слід контролювати пікові температури та час витримки при високих температурах, забезпечуючи належне змочування та надійність припою. Скорочуючи час перебування в рідкій фазі та знижуючи температуру в непотрібних зонах перегріву, накопичення термічної напруги в пластикових компонентах можна ефективно мінімізувати. Такі цільові коригування часто пропонують більші економічні переваги, ніж проста заміна матеріалів.

На етапі проектування відстань між пластиковими компонентами та високо{0}}температурними прокладками або тепло-елементами має вирішальне значення. Відповідна структурна відстань зменшує інтенсивність теплопровідності та запобігає безпосередньому поглинанню тепла пайки пластиковими компонентами. Для пластикових конструкцій, які потрібно розташовувати поблизу паяних з’єднань, додавання тепло-канавок, відкритих ділянок або металевих екрануючих компонентів може змінити шляхи теплопередачі та підвищити стабільність PCBA під час обробки.

На певних-робочих станціях із високим{0}}ризиком під час обробки PCBA для фізичної ізоляції пластикових компонентів використовується стійка до-високої{2}}температури стрічка, металеві захисні пластини або тимчасові кріплення. Ці методи підходять для невеликих-серій або продуктів з унікальною структурою, зменшуючи вплив тепла на пластикові компоненти без зміни конструкції. Крім того, затиск кріплення допомагає контролювати деформацію пластикових компонентів під дією високих температур, запобігаючи нестабільності розмірів після пайки оплавленням.

Початкова фаза пілотного виробництва є важливою віхою для перевірки ефективності стратегій термостійкості пластикових компонентів. Порівнюючи зовнішній вигляд, розміри та стан складання пластикових компонентів до та після пайки оплавленням, можна швидко виявити потенційні проблеми. Вирішення проблем, пов’язаних із-пластиковими компонентами, на етапі пілотного виробництва передбачає значно нижчі витрати та ризики, ніж переробка чи заміна матеріалів після масового виробництва.

Температурний захист пластикових компонентів не можна вирішити за допомогою одного заходу, скоріше це результат синергії між вибором матеріалу, структурним дизайном і процесами виробництва PCBA. Лише завдяки тісній взаємодії між командами проектувальників і виробників ми можемо забезпечити якість пайки, не даючи пластиковим компонентам стати вузьким місцем надійності.

1) Створено в 2010 році, 200 + співробітників, 27000+ кв. фабрика.

2) Продукти NeoDen: машини різної серії PnP, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Печі для оплавлення серії IN, а також повна лінія SMT включає все необхідне обладнання SMT.

3) Успішні 10000+ клієнти по всьому світу.

4) 40+ Глобальні агенти в Азії, Європі, Америці, Океанії та Африці.

5) Центр досліджень і розробок: 3 відділи досліджень і розробок з 25+ професійними інженерами-дослідниками.

6) Внесено до списку CE та має 70+ патентів.

7) 30+ інженери з контролю якості та технічної підтримки, 15+ старші міжнародні відділи продажів, за своєчасну відповідь клієнту протягом 8 годин і надання професійних рішень протягом 24 годин.