Друковані плати можуть бути в будь-яких формах і розмірах, що представляє різні завдання дизайнерам дощок при побудові макета панелі. Щоб проілюструвати коло можливих питань, ми представляємо 3 різні випадки, коли погана панелізація спричиняла труднощі з виробництвом на складальних майданчиках Seeed та подальшими рішеннями.
Панелізація конструкції має багато переваг, а в деяких випадках є обов'язковою для автоматизованої збірки. Підключення декількох копій невеликої дошки для збільшення великої панелі може бути необхідним, щоб задовольнити вимоги до мінімальних розмірів обладнання або полегшити роботу. Але це також скорочує необхідні виробничі цикли, тим самим значно скорочуючи час складання.
Для автоматизованої збірки панелі друкованої плати потребують інструментальних запасів, які служать рейками, що дозволяють їм рухатись по транспортерам від машини до машини. Без цих рейок важко було б контролювати вирівнювання дощок і утримувати їх на місці. Поля також забезпечує доступ до всіх частин окремої дошки з обох сторін під час складання.
Крім розміру та геометрії окремої дошки, також слід враховувати інші фактори, такі як компонування компонентів, міцність панелі, процедура депанелізації та окремі особливості друкованої плати. Наприклад, у нашому першому випадку часткове перекриття аудіороз'єму та роз'єму micro-USB не враховувалось, що унеможливлювало їх обоє збирання одночасно.
Щоб вирішити цю проблему, аудіороз'єм було пропущено з першого кроку поповнення, дошки депанелізувалися, а потім аудіороз'єм заповнювався вручну. Хоча технічні працівники змогли дотриматись терміну виконання цього проекту, додаткових зусиль можна було б уникнути на етапі проектування.
Зазвичай компоненти, що нависають, не повинні перетинати v-виріз, оскільки це перешкоджатиме депанельному лезу, яке використовується для розбиття дощок від монтажної стійки панелі. Але для цієї конкретної конструкції було додаткове ускладнення в тому, що і верхня, і нижня сторони облицьовані золотими контактами. Вони також повинні мати чистий прокручений край, щоб сприяти вставленню в роз'єм. Тому не можна просто обертати дошки та мати виріз v-балів по цих краях. Потрібно було трохи творчості та компромісу, в результаті чого дизайн нижче:
Зауважте стратегічно розміщені вкладки, що розбивають дошки, зберігаючи якомога більше міцності панелі. Хоча технічним спеціалістам доведеться видаляти кожну з цих вкладок вручну, це набагато швидше і менш трудомістко, ніж доводиться паяти аудіороз'єми по черзі.
В іншому випадку, щоб зробити панель, поля інструментів були просто додані до верхньої та нижньої сторін цих великих шестикутних дощок. Однак під час складання інженери виявили, що молоток для вибору та розміщення машин не може точно зареєструвати положення плати або взагалі не зареєстрував присутність плати.
Відсутність матеріалу ПХБ на передній кромці панелі означало, що стопорний молоток буде впливати на кутовий край, тим самим зупиняючи панелі в дещо інших точках вздовж напрямку ходу. Ця зміна ускладнила камеру вибору та розміщення розташування фідуціалів на дошці та точно їх розташування.
Шляхи зайвого матеріалу були прикріплені до переднього кінця панелі, щоб забезпечити прямий перпендикулярний край молотка. Майбутні конструкції панелей замінили кутовий матеріал, з'єднавши їх за допомогою перфорованих вкладок.
У третьому та останньому випадку була побудована панель 3 × 4 панелі реле 2-канального модуля SPDT Grove. Однак великі розміри і вага реле змусили панель зануритися і прогнутися до середини. Під час відбійного та селективного хвильового пайки спостерігаються дефекти стику та деформація борту.
У той час налаштування програми машини для паяння хвильових паяльників допомогло полегшити деякі проблеми, але рівень відмови в якості якості все ще був високим. Згодом багато несправних деталей довелося переробляти вручну.
Надалі панель була зменшена до макета 2 × 4, достатньо невеликої, щоб панель витримувала вагу реле без деформації.
Три різні випадки показують широкий спектр можливих проблем, що виникають із найменш очікуваних місць, які виходять за рамки PCB Design for Manufacturing. Від компонування компонентів, можливостей обладнання до фізики завантаженої панелі, дизайнер повинен розуміти і враховувати не тільки програмне забезпечення та обладнання, а й виготовлення та монтаж. Останню частину ми любимо називати Design for Assembly - експертиза, яку об'єднують виробники Agile, такі як Seeed.
То як дизайнери можуть уникнути таких дорогих помилок? Хоча не існує бездоганного набору настанов, корисно пам’ятати про кілька обраних моментів при розгляді дизайну панелі.
Форма дошки: Як правило, панелі повинні бути максимально прямокутними та симетричними. В іншому випадку дисбаланс та диссиметрія можуть спричинити слабкість у панелі та спричинити викривлення або сконцентрувати стрес у слабких районах.
Розмір дошки: Для розміру рекомендується прийняти розмір панелі більше 50 х 50 мм і менше 280 х 280 мм. Мінімальні та максимальні розміри залежать від машини до машини, але підтримка розмірів у цьому діапазоні забезпечує сумісність із більшістю складальних ліній та просто полегшує обробку дощок під час виробництва. Якщо компоненти особливо важкі або міжпланові з'єднання слабкі, менші панелі краще.
Інструментальні поля: Ширина запасу інструменту не менше 5 мм принаймні на двох протилежних сторонах (бажано уздовж довгих сторін) рекомендується для легшого керування та більшої міцності панелі. Зазвичай довідники панелей додаються до трьох кутів панелі на полях інструментів для реєстрації машини.
Розміщення компонента: V-вирізи та отвори / штифти для штампу не слід додавати близько до компонентів. Напруга, що накладається на дошки під час депанелювання, може легко зламати деталь або з'єднання припою. Особливо неміцні компоненти, такі як керамічні конденсатори, в межах 5 мм від краю плати повинні мати особливий догляд. Фрезерний проріз можна ввести безпосередньо біля компонента, якщо використовувати v-розрізи, щоб уникнути високих напруг.
Метод депанелювання: Метод, прийнятий для розбиття дощок після складання, також відіграє ключову роль у ранніх проектних рішеннях. V-розрізи? Вкладки та отвори для штампу? Вручну? Автоматизовано? Якщо, наприклад, використовується машина для депанелінгу, дошки повинні бути розташовані один від одного і викладені таким чином, що лезо може легко проходити, не потрапляючи на перешкоди. Панелі також повинні бути розроблені так, щоб панель була легко демонтується після складання.
Якщо знеструмлення вручну, v-вирізи та отвори / штифти для штампування не слід додавати близько до компонентів, оскільки напруга, що накладається на дошки під час згинання, може легко зламати деталь або з'єднання пайки. Особливо тендітні компоненти, такі як керамічні конденсатори, повинні бути не менше 5 мм від v-вирізу або вкладки.
Міркування щодо виготовлення друкованої плати: Помітний приклад: щоб зробити кастеліровані отвори або покриті половиною отвори, отвори повинні бути або на зовнішніх краях панелі (для процесів занурення), або прокладені (для прокладених половин отворів). Це часто означає, що ці краї зарезервовані і не можуть мати v-вирізів або вкладок поперек, таким чином, вони можуть сильно впливати на дизайн панелі. Деякі люди можуть сказати, що квадратну дошку з каскадними напіввідворами з усіх чотирьох сторін не можна панелірувати, але трохи творчості говорить про інше.
Стаття та зображення з Інтернету, якщо будь-яке порушення, будь ласка, зв’яжіться з нами, щоб видалити.
NeoDen пропонує повноцінні рішення для складання лінійки SMT, включаючи духовку із заправкою SMT, паяльну машину, машину для вибору та розміщення, принтер для пайки для пайки, навантажувач PCB, розвантажувач PCB, чіп-монтер, машину SMT AOI, машину SMT SPI, машину SMT X-Ray, Обладнання для складальних ліній SMT, виробництво друкованої плати Обладнання smt запчастини тощо будь-які машини SMT, які вам знадобляться, зв'яжіться з нами для отримання додаткової інформації:
Ханчжоу NeoDen технології Лтд
Веб: www.neodentech.com
Електронна пошта: info@neodentech.com