вступ
У сучасному середовищі виробництва електроніки-, яке характеризується великою різноманітністю продукції, невеликими розмірами партій і швидкою зміною{1}}складування матеріалів і-управління набором компонентів на місці стало прихованою лінією, яка визначає основну конкурентоспроможність фабрики. Для-проекту виробництва PCBA середнього розміру перелік матеріалів (BOM) часто включає сотні чи навіть тисячі резисторів, конденсаторів, мікросхем і роз’ємів. З десятками проектів, що виконуються одночасно на фабриці, кількість типів компонентів, якими щодня керують на складі, часто перевищує 10 000. Зіштовхнувшись із такою великою базою запасів, традиційне управління складом-, яке покладається на ідентифікацію вручну та паперові книги-, дуже схильне до того, що компоненти стануть непридатними через тривалий вплив або призведе до неправильного розміщення компонентів під час процесу розміщення навибрати і розмістити машини. Виробники електроніки повинні цифрово реконструювати весь ланцюжок потоку матеріалів шляхом глибокої інтеграції механізмів керування First-First{2}}Out (FIFO) з інтелектуальними системами стійки проти-зміщення.
Ризики старіння запасів і погіршення якості в середовищі з 10 000 змішаних компонентів
Електронні компоненти не потребують-обслуговування та можуть зберігатися нескінченно довго, їх фізичні штифти та внутрішні пакувальні матеріали накладають суворі часові обмеження на зберігання. Наприклад, друковані плати (PCB), оброблені OSP (органічне само-фосфатування) проти-окислювальної обробки поверхні або сріблення, як правило, мають термін зберігання менше шести місяців. Водночас здатність до паяння звичайних проводів компонентів для поверхневого-монтажу також різко знижується з часом через сліди окислення під впливом повітря. У традиційних складах, де відсутній суворий цифровий контроль, оператори часто задля зручності віддають перевагу вилученню матеріалів, розміщених на крайніх полицях-ті, що були отримані останнім-. Така поведінка призводить до-тривалого накопичення старих запасів, які зберігаються глибше на складі, зрештою перетворюючи їх на застарілі запаси, термін придатності яких вичерпався. Коли ці прострочені та окислені матеріали несвідомо подаються вЛінія виробництва PCBA, високі температурипайка оплавленнямпроцес часто спричиняє поширені дефекти пайки, такі як погане зволоження, недостатнє покриття припоєм або холодні паяні з’єднання. Водночас пов’язаний-капітал, що виникає внаслідок розбіжностей між інвентаризаційними записами та фізичними запасами, безпосередньо знижує ефективність обороту ланцюга постачання підприємства.
Зв’язок штрих-коду та обов’язкові часові бар’єри в цифровому механізмі FIFO
Фундаментальна логіка, що лежить в основі підходу виробників електроніки до вирішення проблеми старіння компонентів, полягає в перетворенні принципу «першим-увійшов, першим-вийшов» із гасла управління на-системний механізм обов’язкового блокування. У той момент, коли компонент проходить вхідний контроль якості (IQC) і приймається в інвентар, починається цифрова класифікація та відстеження протягом усього життєвого циклу. Кожна бобіна матеріалу прикріплена міткою з QR-кодом, що містить унікальний ідентифікатор (UID), який глибоко пов’язаний із моделлю компонента, партією, кодом дати та міткою часу складської квитанції. Коли видається виробниче замовлення і склад починає підбирати матеріали, програмне забезпечення для керування запасами автоматично використовує алгоритм FIFO, щоб зафіксувати конкретну партію з найранішим часом надходження для цього ідентифікатора матеріалу, і надсилає точні інструкції щодо розташування бункерів на портативні КПК персоналу складу. Якщо збирач намагається отримати нову партію матеріалів із сусіднього місця, портативний термінал негайно запустить червоне сповіщення про помилку після сканування штрих-коду та відмовиться обробляти вихідну транзакцію. Завдяки жорстким логічним блокуванням ІТ-системи цей підхід усуває ризик непослідовності видачі матеріалів у джерелі.
Оптичні вказівки та динамічне керування місцем зберігання інтелектуальних стійк-перевірки помилок
Щойно матеріали надходять на-склад лінії в цеху SMT, гарантія того, що десятки тисяч бобінок-і-стрічок-дуже схожих за зовнішнім виглядом-не будуть загублені чи завантажені на неправильні машини, становить ще одну серйозну проблему для можливостей керування процесом. Запровадивши інтелектуальні стелажі-з підтримкою IoT-з захистом від помилок, фабрика електроніки зменшила рівень неправильного розміщення матеріалів до нуля. Кожен слот для зберігання на розумній стійці оснащений незалежним світлодіодним індикатором та інфрачервоним датчиком, і він синхронізує дані в режимі реального часу з MES (Manufacturing Execution System) заводу PCBA. Під час етапів підготовки виробництва та переходу, коли виробничий графік активовано, зелене світло для цільового слота матеріалу на розумній стійці автоматично загоряється, спонукаючи операторів отримати правильний товар. Подібним чином під час підрахунку запасів або очищення лінії та повернення на склад оператори просто сканують етикетку лотка з матеріалами за допомогою сканера штрих-кодів, і відповідний вільний слот блимає жовтим світлом, щоб допомогти їм повернути товар у належне місце. Система в режимі реального часу перевіряє фізичні рухи, виявлені інфрачервоними датчиками. Якщо матеріал помилково вибрано або поміщено в неправильний слот, стійка реагує протягом секунд і видає звуковий сигнал, перетворюючи традиційно високий{13}}процес візуального порівняння номерів деталей на-безпомилкову операцію з візуальним керуванням.
Комплексна система-замкнутого циклу з бездоганною інтеграцією між-системою-перевірки-матеріальних помилок і машиною SMT
Здатність-захисту від помилок інтелектуальної стійки для компонентів не працює ізольовано, скоріше, вона працює в поєднанні з-системою перевірки-матеріалів машини SMT, щоб створити двошарову-замкнуту-мережу захисту-вищого{3}}рівня. Коли компоненти виймаються зі стійки для інтелектуальних компонентів і готуються до встановлення на пристрій подачі, оператор повинен порівняти вторинний штрих-код між номером пристрою подачі та UID компонента. Моментгодівницявставляється в машину розміщення, керуюче програмне забезпечення машини зв’язується з системою MES, щоб перевірити, чи штрих-код компонента на поточній станції точно відповідає номеру конструкції в специфікації. Будь-яке неправильне розташування компонентів, спричинене людською помилкою, призведе до того, що машина розміщення відмовиться запускатися. Цей-{3}}цифровий контроль-від FIFO на складі та оптичних інструкцій для стелажів компонентів до онлайн-перевірки на машині-дає змогу фабрикам електроніки підтримувати-безпомилкову та ефективну роботу навіть під час роботи з величезним, дуже складним потоком десятків тисяч типів компонентів.
Ретельне керування компонентами є основною можливістю, яка забезпечує цілісність виробництва електроніки. Тільки завдяки бездоганній інтеграції технологій цифровізації та Інтернету речей можна справді реалізувати точне управління процесами.
Короткі факти про NeoDen
- Заснована в 2010 році з 200+ співробітниками та 27000+ кв.м. фабрика незалежних прав власності, щоб забезпечити стандартне управління та досягти найбільшого економічного ефекту, а також економії витрат.
- Володів власним обробним центром, кваліфікованим монтажником, тестувальником та інженерами з контролю якості, щоб забезпечити потужні можливості для виробництва, якості та доставки машин NeoDen.
- 40+ глобальні партнери в Азії, Європі, Америці, Океанії та Африці, щоб успішно обслуговувати 10000+ користувачів у всьому світі, щоб забезпечити краще та швидше місцеве обслуговування та оперативну відповідь.
- 3 різні групи науково-дослідних робіт із загальною кількістю 25+ професійних інженерів-дослідників, щоб забезпечити кращі та передовіші розробки та нові інновації.
- Кваліфіковані та професійні англійські інженери підтримки та обслуговування, щоб забезпечити швидку відповідь протягом 8 годин, рішення надають протягом 24 годин.
- Унікальний серед усіх китайських виробників, які зареєстрували та схвалили CE від TUV NORD.
- NeoDen забезпечує -довільну технічну підтримку та обслуговування для всіх машин NeoDen, крім того, регулярні оновлення програмного забезпечення на основі досвіду використання та фактичних щоденних запитів від кінцевих користувачів.