вступ
У рамках автомобільного ланцюга постачання надійність друкованих плат PCBA безпосередньо визначає безпеку автомобіля. На відміну від побутової електроніки, виробництво PCBA в автомобільній промисловості суворо регулюється стандартом IATF 16949. Цей стандарт виходить за рамки базової перевірки продукту, охоплюючи кожну дію на виробництві, кожен набір параметрів і кожне замкнуте -цикл керування аномаліями. Як виробник, глибоко вкорінений у галузі електроніки, ми розуміємо, що виробнича лінія PCBA — це не просто складання, а точна операція, заснована на п’яти основних інструментах: APQP, FMEA, MSA, SPC і PPAP.
I. Основа запобігання дефектам
Філософія якості для обробки автомобільних електронних друкованих плат: «Не визнавайте дефекти; не створюйте дефекти». Під час ініціації проекту команда інженерів повинна провести аналіз режиму та наслідків відмови (PFMEA) для кожного етапу процесу.
При виявленні дефектів паяного з’єднання впайка оплавленнямPFMEA вимагає додаткових заходівAOI (автоматична оптична перевірка). Це включає 3D--рентгенівський аналіз або аналіз поперечного-зрізу для перевірки мікроскопічної структури паяних з’єднань. Цей проактивний механізм оцінки ризику усуває потенційні ризики для якості на етапі пробного виробництва. Плани контролю для кожної критичної характеристики проходять суворий розрахунок, щоб гарантувати, що виробничий процес залишається під повним контролем.
II. Кількісне управління можливостями процесу: застосування SPC та MSA
Автомобільний{0}}класВиробничі лінії PCBAемпіричне судження вже давно замінено статистичним аналізом. Ми використовуємо статистичне керування процесом (SPC) для-моніторингу критичних параметрів процесу в реальному часі.
Візьмемо як приклад друк паяльною пастою: система постійно збирає-дані про висоту, об’єм і площу пасти в реальному часі. Якщо значення CPK падає нижче порогового значення 1,33, система автоматично блокує виробничу лінію. У поєднанні з аналізом вимірювальної системи (MSA) ми гарантуємо, що тестове обладнання відповідає стандартам повторюваності та відтворюваності. Ця надзвичайна чутливість до змін гарантує стабільну якість процесу для кожної друкованої плати, навіть якщо обсяги виробництва досягають мільйонів.
III. Основа для нульових-дефектів: суворе відстеження матеріалів і процесів
Страх автомобільної промисловості перед ризиком відкликання породив майже-нав’язливі вимоги щодо відстеження. На виробничому цеху PCBA кожен PN (номер деталі) та UID (унікальна ідентифікація) мають утворювати цифрове посилання.
Від номерів партій мікросхем і дат виробництва до відстеження виробника друкованих плат і навіть записів про вологість навколишнього середовища в день виробництва-все інтегровано в систему MES. У разі виходу з ладу електронних компонентів під час експлуатації автомобіля виробники повинні точно визначити діапазон партій, на які це впливає, у мінімальні терміни. Ця точність відстеження поширюється на ідентифікацію «хто, коли, яка машина та який компонент був спаяний», забезпечуючи максимальну технічну гарантію безпеки автомобіля.
IV. Скринінг екологічного стресу: Перевірка екстремальних умов обслуговування
Середовище транспортного засобу передбачає інтенсивну вібрацію, екстремальні коливання температури та корозію через високу вологість. Компоненти PCBA відповідно до IATF 16949 повинні пройти сувору перевірку на вплив навколишнього середовища (ESS).
Окрім звичайних функціональних випробувань (FCT), ми регулярно додаємо випробування на термічний удар, інтенсивну -автоматичну обробку парою (HAST) і корозійні випробування соляним туманом відповідно до вимог замовника. Для блоків керування силовим агрегатом або інтелектуальних модулів водіння обов’язкові-вимірювання товщини плівки після нанесення покриття та тестування на адгезію. Ці тести призначені не лише для того, щоб довести, що продукти «хороші», а й для того, щоб визначити, коли вони можуть «зазнати невдачі», що дозволяє ретельно оптимізувати дизайн перед масовим виробництвом.